Referenzen
Projekte, die sich beweisen lassen
Jedes Projekt nach demselben Schema: Ausgangslage, Vorgehen nach Selmo-Methode, messbares Ergebnis. Vom Retrofit bis zur Neuanlage — von der Black-Box zur nachvollziehbaren WhiteBox.
Automatische Plattenschneideanlage
Roboterschweißanlage
End-of-Line-Prüfstation
Rohstoff-Handling modernisiert mit digitalen Zwilling
Nockenwellen-Montageautomat vollautomatisiert
Saft-Mischanlage digitalisiert
Intelligente Presswerkzeug-Steuerung
Firmware-Test-Automat
Referenzprojekte nach der Selmo-Methode. Quelle: Selmo Technology, Erfolgsgeschichten (selmotech.com). Selmo Automation setzte Projekte nach diesem Standard um. Firmennamen und Kennzahlen abgestimmt.
Velox Werk — Plattenschneideanlage in 5 Tagen produktiv
Ausgangslage
Eine bestehende, automatische Plattenschneideanlage sollte modernisiert werden — mit gewachsener Logik und verborgenen Fehlerquellen in der Sensorik.
Ziel
Verhalten strukturiert sichern, Anlage transparent und überprüfbar machen und schnell wieder produktiv setzen.
Vorgehen (Selmo-Methode)
Verhalten mit PTF erfasst und als Behavior Reference modelliert (20 Sequenzen, 254 Schritte, 330 Zonen), auf TwinCAT 3 abgeleitet und verifiziert. Das WhiteBox-Monitoring machte verborgene Sensorfehler sichtbar, bevor sie zum Stillstand führten.
thyssenkrupp — Nockenwellen-Montage in unter 2 Wochen live
Ausgangslage
Eine Montageanlage sollte vollautomatisiert werden — mit hohem Termindruck und dem Anspruch, das Anlagenverhalten vor dem Produktionsstart sicher zu kennen.
Ziel
Von der Idee zur laufenden Anlage in kürzester Zeit, ohne Blindflug bei der Inbetriebnahme.
Vorgehen (Selmo-Methode)
Verhalten im Workshop modelliert (7 Sequenzen, 187 Schritte, 236 Zonen), per virtueller Inbetriebnahme abgesichert und anschließend in nur 3 Tagen als HMI-Inbetriebnahme vor Ort live gesetzt — vom ersten Workshop bis zur Live-Inbetriebnahme in unter zwei Wochen.
AZO Group — Rohstoff-Handling mit unter 80 h Engineering
Ausgangslage
Eine bestehende Rohstoff-Handling-Anlage sollte modernisiert werden — mit dem Ziel, den Prozess vor der Inbetriebnahme sichtbar und überprüfbar zu machen.
Ziel
Modernisierung mit minimalem Engineering-Aufwand und maximaler Transparenz vor der IBN.
Vorgehen (Selmo-Methode)
Verhalten strukturiert modelliert (213 Zonen) und auf Beckhoff abgeleitet. Der gesamte Prozess wurde vor der Inbetriebnahme sichtbar und überprüfbar — bei unter 80 Stunden Engineering-Aufwand.
„Mit der Selmo-Methode konnte unser bisheriges System auf den neuesten Stand gebracht werden und ohne Verzögerung international eingesetzt werden."
„Mit Selmo konnten wir die Maschine um ganze sechs Wochen früher in Betrieb nehmen. Die eingesparte Zeit nutzen wir für das, was unsere Kernkompetenz ist."
„Die Erweiterung unseres ERP-Systems AvERP und die Integration der Produktionsdaten erlaubten eine vollständige Nachverfolgung der Produktion."